Koreas IT-Giganten entwickeln die Software-Ebene, auf der die Roboterfabrik basieren wird

Vier der größten IT-Dienstleistungskonzerne Südkoreas streben gleichzeitig die Vorherrschaft über die Softwareebene an, auf der die nächste Generation robotergestützter Fabriken des Landes laufen wird. POSCO DX, SK AX, LG CNS und Samsung SDS – die IT-Sparten der vier größten Industriekonzerne Koreas – entwickeln jeweils konkurrierende physische KI-Plattformen, die als Betriebssystem für Fabriken dienen sollen, in denen Roboter und Anlagen autonome Arbeitsentscheidungen treffen, Aufgaben mit menschlichen Mitarbeitern teilen und Produktion, Logistik sowie Qualitätskontrolle über eine einheitliche Datenschicht miteinander verknüpfen. Der Wettbewerb dreht sich nicht um die Roboter selbst, sondern um die intelligente Infrastruktur, die sie in großem Maßstab einsetzbar macht.

Die vier Unternehmen gehen das gleiche Problem aus unterschiedlichen Blickwinkeln an, wobei jeder Ansatz von der spezifischen Fertigungsumgebung des jeweiligen Mutterkonzerns geprägt ist. POSCO DX konzentriert sich auf die Autonomie von Schwermaschinen in Stahlwerken. SK AX entwickelt ein System zur Risikoprüfung vor der Inbetriebnahme für Halbleiter- und Schiffbauwerke. LG CNS hat mit LG Electronics einen Vertrag über 189,7 Milliarden KRW (etwa 132 Millionen US-Dollar) unterzeichnet, um Koreas erste groß angelegte „Robot Data Factory“ zu errichten. Samsung SDS hat eine strategische Investition in das US-amerikanische Unternehmen Walden Robotics getätigt und entwickelt eine Roboter-Orchestrierungsplattform, um heterogene Roboter in Fertigungsausführungssysteme zu integrieren.

Das Problem, das alle vier Unternehmen lösen

Die Herausforderung, der sich jedes Unternehmen stellt, ist dieselbe: In einer Fabrik, in der mehrere Roboter verschiedener Hersteller zum Einsatz kommen, läuft auf jedem Roboter in der Regel eine eigene, proprietäre Software, die Kommunikation erfolgt über ein eigenes Protokoll, und die Daten werden in einem eigenen Format generiert. Um diese Roboter mit Produktionsanlagen, Fabriksteuerungssystemen und Datenplattformen zu verbinden und so den Prozessablauf zu optimieren, ist eine Integrationsschicht erforderlich, die es als kommerzielles Produkt bislang noch nicht gibt. Die IT-Dienstleistungsunternehmen, die seit mehr als zwei Jahrzehnten Fertigungssysteme für ihre Mutterkonzerne implementieren, sind

und positionieren sich als die Entwickler dieser Ebene.

Ein Vertreter von LG CNS beschrieb die strategische Logik ganz direkt: „Investitionen in intelligente Fabriken und Roboter sind keine kurzfristige Erweiterung der Produktionsanlagen, sondern eine strategische Investition, um steigenden Arbeitskosten, dem Mangel an Produktionskräften sowie strengeren Qualitäts- und Sicherheitsstandards zu begegnen. Unser Ziel ist es, einen neuen Standard für die Kommerzialisierung physischer KI zu setzen und letztendlich ein roboterzentriertes autonomes Betriebssystem zu realisieren.“ Diese Aussage spiegelt einen breiteren Konsens in der Branche wider, wonach das Problem der Softwareintegration – und nicht die Hardware – der primäre Engpass ist, der Fabriken daran hindert, Roboter in großem Maßstab einzusetzen.

POSCO DX: Autonome Steuerung von tonnenschweren Anlagen

POSCO DX, der IT-Zweig von POSCO Holdings mit Hauptsitz in Seoul, ist auf industrielle Automatisierung und digitale Transformation für den Stahl- und Werkstoffsektor spezialisiert. Anstatt sich auf humanoide oder mobile Roboter zu konzentrieren, richtet das Unternehmen sein Augenmerk auf die großen ortsfesten Anlagen, die in Koreas Stahlwerken zum Einsatz kommen – Kräne, die Stahlprodukte transportieren, Rücklader, die Rohstoffe auf Lagerplätzen umschlagen, und Schiffsentlader für Rohstoffe. Diese Maschinen wiegen mehrere Dutzend Tonnen, arbeiten in für menschliche Arbeiter gefährlichen Umgebungen und erfordern derzeit erfahrene Bediener mit jahrzehntelangem implizitem Wissen, um sicher betrieben zu werden.

Das Programm „Robotisierung von Anlagen“ von POSCO DX kombiniert physische KI mit diesen Maschinen, um autonomes Entscheiden und Steuern zu ermöglichen. Das Unternehmen wandelt das implizite Wissen erfahrener Mitarbeiter, die kurz vor dem Ruhestand stehen, in strukturierte Daten für das KI-Training um – eine Form des Wissenstransfers, die sowohl das Automatisierungsziel als auch das Problem der Nachfolge in der Belegschaft gleichzeitig angeht. In den Stahlwerken in Gwangyang und Pohang befindet sich das Programm derzeit in einer Testphase, wobei die Markteinführung für die zweite Hälfte des Jahres 2026 angestrebt wird. Im Erfolgsfall wäre dies einer der ersten Einsätze physischer KI in der Schwerindustrie

Anlagen im Maßstab eines in Betrieb befindlichen Stahlwerks.

Dieser Ansatz ist in gewisser Hinsicht konservativ – POSCO DX setzt keine humanoiden Roboter ein und entwickelt keine Allzweckplattform –, ist jedoch in einer Weise wirtschaftlich tragfähig, wie es viele humanoide Roboterprogramme nicht sind. Die angestrebten Anlagen sind bereits vorhanden, die Anwendungsfälle sind klar definiert, die wirtschaftlichen Argumente für die Automatisierung liegen auf der Hand, und die Muttergesellschaft stellt eine firmeneigene Einsatzumgebung für die anfängliche Validierung zur Verfügung.

SK AX: Verifizierung mittels Digital Twin vor dem Einsatz

SK AX, der für die KI-Transformation zuständige Geschäftsbereich der SK Group, befasst sich mit dem Risikomanagementproblem, das dem Einsatz von Robotern vorausgeht. Bevor eine Fabrik Roboter einführt, muss sie sicherstellen, dass diese in der spezifischen physischen Umgebung dieser Anlage sicher und effektiv funktionieren – ein Prozess, der derzeit teure und zeitaufwändige physische Tests erfordert. Der Full-Stack-Service „Manufacturing RX“ von SK AX nutzt digitale Zwillinge, um diese Überprüfung in einer virtuellen Umgebung durchzuführen, bevor physische Hardware zum Einsatz kommt.

Der Service kombiniert Digital-Twin-Simulationen mit physischer KI, um eine virtuelle Nachbildung der Fertigungshalle zu erstellen. So können Betreiber Roboterkonfigurationen testen, Kollisionsrisiken identifizieren und Arbeitsabläufe optimieren, ohne den laufenden Produktionsbetrieb zu stören. Sobald die Roboter im Einsatz sind, bindet die Plattform diese in Echtzeit in das Fertigungsausführungssystem und die Anlagendaten ein, um eine integrierte Steuerung der gesamten Anlage zu ermöglichen.

SK AX validiert diesen Ansatz derzeit in der Halbleiterindustrie, wo die Kosten für Produktionsausfälle extrem hoch sind und die Anforderungen an die Präzision entsprechend streng sind. Das Unternehmen hat Pläne bekundet, in die Schiffbauindustrie zu expandieren, die mit ähnlichen Komplexitätsherausforderungen konfrontiert ist und einen Schwerpunkt der koreanischen Industriepolitik darstellt. Ein Vertreter von SK AX erklärte, das Unternehmen sei dabei, „die Erfassung von Felddaten, die zugehörigen Systeme sowie Proof-of-Concept-Modelle in der Halbleiterindustrie zu überprüfen“.

Industrie und werden dies auf die Schiffbauindustrie ausweiten.“

LG CNS: Die „Robot Data Factory“ und „PhysicalWorks“

LG CNS, ein in Seoul ansässiges IT-Dienstleistungsunternehmen und Tochtergesellschaft der LG Corp., hat mit seinem Auftrag im Wert von 189,7 Milliarden KRW (etwa 132 Millionen US-Dollar) von LG Electronics zum Bau der ersten groß angelegten „Robot Data Factory“ in Korea den kommerziell auffälligsten Schritt der vier Unternehmen unternommen. Die Anlage ist darauf ausgelegt, die Video- und Bewegungsdaten zu erfassen und zu verarbeiten, die reale Roboter zum Erlernen von Aufgaben benötigen, und diese Daten anschließend zum Trainieren von KI-Modellen zu nutzen – eine Form der Infrastruktur, die zwischen der Roboterhardware und der KI-Modellebene angesiedelt ist und derzeit einen erheblichen Engpass für Unternehmen darstellt, die intelligente Roboter in großem Maßstab einsetzen möchten.

Die „Robot Data Factory“ wird auf „PhysicalWorks“ laufen, der firmeneigenen Physical-AI-Plattform von LG CNS, die den gesamten Zyklus vom Robotertaining bis zur integrierten Steuerung verwaltet. Die Plattform soll die Vor-Ort-Einführungszeit für Industrieroboter von den mehreren Monaten, die aktuelle Integrationsprojekte typischerweise erfordern, auf ein bis zwei Monate verkürzen und es Herstellern ermöglichen, Roboter verschiedener Anbieter innerhalb eines einzigen einheitlichen Systems zu betreiben. LG CNS hat Proof-of-Concept-Projekte mit mehr als 20 Kunden aus den Bereichen Fertigung und Logistik abgeschlossen, darunter LX Pantos und Kurly, und plant, den Vertrag mit LG Electronics ab 2027 als Vorzeigeprojekt für die Expansion auf Kunden außerhalb der LG-Gruppe zu nutzen.

Shin Jae-hoon, Senior Vice President der Geschäftsbereichs „Smart Factory“ bei LG CNS, erklärte: „Die Bereitstellung einer KI-Infrastruktur, einschließlich GPUs, ist für die Einführung von Physical AI in industriellen Umgebungen unerlässlich“, und fügte hinzu, dass das Unternehmen „die ‚Robot Data Factory‘ von LG Electronics als Vorzeigeprojekt nutzen wird, um unser Geschäft auf verschiedene Branchen wie Fertigung und Logistik auszuweiten.“ Das finanzielle Ausmaß des Vertrags – 189,7 Milliarden KRW für ein einzelnes Infrastrukturprojekt – deutet darauf hin, dass die Robot Data

„Factory“ ist kein Pilotprojekt, sondern ein Engagement im Produktionsmaßstab.

Der Umsatz von LG CNS im zweiten Quartal 2026 aus den Bereichen KI und Cloud belief sich auf 906 Milliarden KRW (etwa 630 Millionen US-Dollar), was einem Anstieg von 3,9 % gegenüber dem Vorjahreszeitraum entspricht; der Betriebsgewinn ging jedoch aufgrund erhöhter Investitionen in die Forschung und Entwicklung im Bereich der physikalischen KI sowie in die Personalbeschaffung um 9,2 % zurück. Der Finanzvorstand des Unternehmens bezeichnete den Gewinnrückgang als „proaktive Investitionen für zukünftiges Wachstum“ und nicht als strukturelles Problem und prognostizierte, dass zurückgestellte Projekte in der zweiten Jahreshälfte zu einer Leistungssteigerung beitragen würden.

Samsung SDS: Roboter-Orchestrierung und die Investition in Walden Robotics

Samsung SDS, der IT-Dienstleistungszweig der Samsung-Gruppe, nähert sich dem Markt über die Orchestrierungsebene – also die Software, die mehrere Roboter verschiedener Hersteller integriert und steuert und diese mit dem Fertigungsausführungssystem verbindet. Das Unternehmen tätigte über Samsung Venture Investment eine strategische Investition in das US-amerikanische Unternehmen Walden Robotics – ein Schritt, der sowohl eine technologische Partnerschaft begründet als auch die Absicht von Samsung SDS signalisiert, ein globales Partner-Ökosystem aufzubauen, anstatt alle Kompetenzen intern zu entwickeln.

Die Roboter-Orchestrierungsplattform von Samsung SDS soll dazu beitragen, das von Samsung Electronics erklärte Ziel zu erreichen, alle Produktionsstätten im In- und Ausland bis 2030 in „autonome KI-Fabriken“ umzuwandeln. Diese Verpflichtung schafft einen großen und berechenbaren geschlossenen Markt für die Plattform von Samsung SDS – ein struktureller Vorteil, der die Position widerspiegelt, die LG CNS bei LG Electronics einnimmt. In einer Telefonkonferenz nach der Veröffentlichung des jüngsten Geschäftsberichts erklärte Samsung SDS, man werde „die Zusammenarbeit mit globalen Roboterunternehmen ausbauen und ein ‚Roboter-Orchestrierungs‘-Geschäft vorantreiben, das verschiedene Roboter integriert, steuert und mit dem Manufacturing Execution System verknüpft“.

Die Wettbewerbsdynamik im Wettlauf um das Fabrik-Betriebssystem

Die vier Unternehmen stehen noch nicht in direktem Wettbewerb um dieselben Aufträge,

da sich ihre ersten Einsätze auf ihre jeweiligen Mutterkonzerne konzentrieren. Die längerfristige Wettbewerbslogik ist jedoch klar: Welche Plattform auch immer die meisten Einsatzdaten aus der Praxis, die meisten Referenzbeispiele aus verschiedenen Branchen und die breiteste Kompatibilität mit unterschiedlicher Roboterhardware vorweisen kann, wird einen strukturellen Vorteil haben, sobald sich der Markt für externe Kunden öffnet.

Die Analogie zum Wettlauf um die Smartphone-Betriebssysteme ist zwar nicht perfekt, aber aufschlussreich. Android und iOS waren nicht deshalb erfolgreich, weil sie bei ihrer Markteinführung allen Alternativen technisch überlegen waren, sondern weil sie Entwickler-Ökosysteme, Anwendungsbibliotheken und Nutzerdaten sammelten, die die Wechselkosten im Laufe der Zeit unerschwinglich machten. Ein Fabrik-Betriebssystem, das in den Stahlwerken von POSCO, den Haushaltsgerätewerken von LG, den Halbleiterfabriken von SK und den Elektronikwerken von Samsung läuft, wird über einen Vorteil bei den Trainingsdaten sowie ein Portfolio an Referenzfällen verfügen, mit denen neue Marktteilnehmer nur schwer mithalten können.

Ehrlich betrachtet befinden sich alle vier Plattformen noch in einem frühen Stadium. Die „Robot Data Factory“ ist noch nicht in Betrieb. Die Halbleitervalidierung von SK AX befindet sich noch in der Proof-of-Concept-Phase. Das Programm zur Anlagenautonomie von POSCO DX befindet sich im Testbetrieb. Die Orchestrierungsplattform von Samsung SDS wurde noch nicht in großem Maßstab öffentlich vorgeführt. Der Wettlauf ist real, doch die Ziellinie liegt noch mehrere Jahre entfernt, und der Gewinner wird eher durch die Umsetzung der Implementierung und die Datenakkumulation bestimmt als durch die heutigen Ankündigungen. Für Beschaffungsmanager, die Investitionen in die Fabrikautomatisierung bewerten, bedeutet dies in der Praxis, dass die Plattformebene noch nicht ausgereift genug ist, um eine Standardisierung vorzunehmen – doch die Unternehmen, die diese Plattformen entwickeln, sind glaubwürdig, kapitalstark und agieren in Umgebungen, in denen der Druck zur Automatisierung strukturell bedingt ist und zunimmt.

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