Hai Robotics und Hy-Tek automatisieren ein NAPA Auto Parts-Verteilzentrum

Hai Robotics und Hy-Tek Intralogistics gaben am 15. Oktober 2026 bekannt, dass sie ausgewählt wurden, einen der Flow-Center-Standorte von NAPA Auto Parts in eine automatisierte Fulfillment-Anlage umzuwandeln. Dabei kommt ein automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem mit mehreren Robotern zum Einsatz, das auf dem „HaiPick Systems“-Portfolio von Hai Robotics basiert. Hy-Tek, ein in den USA ansässiger Systemintegrator, konzipierte die Lösung so, dass sie die vielfältige Mischung aus Artikelprofilen von NAPA sowie die unterschiedlichen Formen, Größen und Umschlagraten, wie sie für einen Distributor von Automobil- und Industrieteilen typisch sind, über eine einzige automatisierte Lager- und Kommissioniersystem-Lösung statt über mehrere separate Systeme abwickeln kann.

Hai Robotics ist ein in Shenzhen, China, gegründetes Unternehmen für automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme, das sein globales Geschäft durch den Verkauf von robotergestützten Shuttle- und Regallagersystemen aufgebaut hat; seine HaiPick-Produktreihe wird mittlerweile bei Kunden auf mehreren Kontinenten eingesetzt. Die zentrale technische Innovation des Unternehmens – Roboter, die vertikal in Lagerregalen auf- und absteigen, um Behälter zu entnehmen und diese zu einer manuellen oder automatisierten Kommissionierstation zu befördern, anstatt auf eine feste Förderbandinfrastruktur oder auf Roboter zurückzugreifen, die auf Gänge im Erdgeschoss beschränkt sind – setzen Hy-Tek und NAPA in diesem speziellen Logistikzentrum ein.

Testen vor der endgültigen Einführung

Bevor NAPA der vollständigen Einführung zustimmte, testete das Unternehmen die Technologie im „Innovation Lab“ von Hy-Tek – einer Testumgebung in einem realen Lager, in der das vorgeschlagene System unter den tatsächlichen Betriebsbedingungen von NAPA validiert werden konnte, anstatt in der generischen Demonstrationsumgebung eines Anbieters. Dieser Schritt ist von größerer Bedeutung, als es in einer Pressemitteilung den Anschein haben mag: Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme sind teure, mehrjährige Investitionsverpflichtungen, deren Rückbau nach der Installation schwierig und kostspielig ist; zudem funktioniert ein System, das im Ausstellungsraum eines Anbieters gut abschneidet, nicht immer ebenso gut angesichts des tatsächlichen SKU-Mixes, des Auftragsprofils und der Anlagenkonfiguration eines bestimmten Kunden. Durch die Validierung des Entwurfs in einer realen Lagerumgebung

Bevor sich NAPA zur vollständigen Umstellung auf das Flow-Center-Konzept entschloss, verringerte das Unternehmen das Risiko, erst nach der Investition festzustellen, dass das vorgeschlagene System nicht mit den tatsächlichen Betriebsabläufen vereinbar ist.

Tyler Park, Senior Director für Konstruktionstechnik bei NAPA, legte den Schwerpunkt des Projekts auf eben diese betriebliche Spezifität: „Bei diesem Projekt ging es darum, die richtige Lösung für unsere heutige Arbeitsweise zu entwickeln.“ Diese Ausrichtung signalisiert, dass das Unternehmen Passgenauigkeit vor Neuartigkeit priorisiert und sich für ein System entscheidet, das anhand der bestehenden Arbeitsabläufe von NAPA validiert wurde, anstatt für eines, bei dem NAPA seine Abläufe an die Einschränkungen der Technologie anpassen müsste – ein Unterschied, den Beschaffungsteams bei der Bewertung von Anbietern für Lagerautomatisierung ebenso stark gewichten sollten wie Durchsatz- oder Kostenangaben.

Warum vielfältige Artikelnummern (SKUs) das schwierigere Automatisierungsproblem darstellen

Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme lassen sich wirtschaftlich vergleichsweise leicht rechtfertigen, wenn ein Lager ein enges, vorhersehbares Spektrum an Artikelgrößen und -formen verwaltet – also eine Umgebung mit einheitlichen Kartonformaten, auf der E-Commerce-Fulfillment-Zentren häufig basieren. Der Vertrieb von Automobil- und Industrieteilen stellt eine größere Herausforderung dar: Die Logistikzentren von NAPA lagern alles von kleinen Befestigungselementen und elektrischen Bauteilen bis hin zu sperrigen Bremsscheiben und Auspuffkomponenten, wobei sich Lagerungsdichten, Kommissionierhäufigkeiten und Handhabungsanforderungen innerhalb dieses Sortiments stark unterscheiden. Das von Hy-Tek erklärte Konstruktionsziel – die Abwicklung dieses vielfältigen SKU-Profils durch ein einziges automatisiertes System, anstatt es auf mehrere spezialisierte Systeme aufzuteilen – ist das Detail, das diesen Einsatz von einer einfachen, standardmäßigen Automatisierungsimplementierung unterscheidet.

Hunter Senn, Vice President of Sales bei Hai Robotics, beschrieb das Projekt als Beleg für einen weiterreichenden wirtschaftlichen Aspekt: „Dieses Projekt verdeutlicht den Wert der Kombination innovativer Robotik mit erfahrenen Partnern für die Systemintegration.“ Diese Sichtweise gibt einen aufschlussreichen Einblick in die wirtschaftliche Positionierung von Hai Robotics: nicht als ein

Ein Anbieter, der ein eigenständiges Roboterprodukt verkauft, das ein Kunde selbstständig installiert und betreibt, das jedoch als Hardwareplattform auf das Fachwissen eines Integrators – in diesem Fall auf die Erfahrung von Hy-Tek im Bereich Lagerplanung – angewiesen ist, um das konkrete betriebliche Problem eines bestimmten Kunden tatsächlich zu lösen. Für Käufer, die Anbieter von automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen evaluieren, ist diese Abhängigkeit von Integrationspartnern in der Branche üblich; sie bedeutet jedoch, dass die Qualität des ausgewählten Integrators ebenso wichtig ist wie die Roboterhardware selbst.

Was NAPA tatsächlich erwirbt: Lagerdichte, Durchsatz und Ausbaupotenzial

Die Unternehmen nannten drei erklärte Ziele für die Implementierung: höhere Lagerdichte, verbesserter Durchsatz und höhere Auftragsgenauigkeit sowie die Fähigkeit, mit der zukünftigen Nachfrage mitzuwachsen. Keines dieser drei Ziele wurde in der Ankündigung quantifiziert – weder ein konkreter Prozentsatz für die Verbesserung der Lagerdichte noch Durchsatzzahlen, Kostenangaben oder Angaben zur Fläche –, was die Möglichkeiten externer Beobachter einschränkt, diese Implementierung präzise mit anderen automatisierten Lager- und Kommissioniersystemen in der Branche zu vergleichen. Das Fehlen veröffentlichter Zahlen ist typisch für eine Ankündigung in dieser Projektphase, bevor das System vollständig in Betrieb genommen und einen kompletten Betriebszyklus durchlaufen hat; es bedeutet jedoch, dass Käufer diese Ankündigung als glaubwürdiges Signal für das Bestehen und den Umfang des Geschäfts betrachten sollten, nicht als Beweis für dessen Leistungsfähigkeit.

Das Ziel „Skalierbarkeit entsprechend der zukünftigen Nachfrage“ sollte im Zusammenhang mit der zugrunde liegenden Technologie von Hai Robotics sorgfältig betrachtet werden. Roboterbasierte Shuttle- und Regalsysteme wie HaiPick lassen sich in der Regel leichter schrittweise erweitern – durch Hinzufügen weiterer Roboter oder Lagerregale zu einer bestehenden Anlage –, als feste, auf Förderbändern basierende Automatisierungssysteme, bei denen die Kapazitätserweiterung nach Fertigstellung des ursprünglichen Systems oft ein größeres, mit erheblichen Umstellungen verbundenes Investitionsvorhaben erfordert. Sollte sich dieser Skalierbarkeitsvorteil in der Praxis am Standort von NAPA bestätigen, würde dies die Darstellung der Unternehmen stützen, dass es sich hierbei um eine langfristige Plattformentscheidung handelt, anstatt

als eine einmalige Kapazitätserweiterung, obwohl diese Behauptung – ebenso wie die Durchsatz- und Dichteziele – zum gegenwärtigen Zeitpunkt noch nicht durch veröffentlichte Betriebsdaten belegt ist.

Ein Vergleich mit konkurrierenden Ansätzen in der Lagerrobotik

Die Entscheidung von NAPA für ein automatisiertes Lager- und Kommissioniersystem im „Cube-and-Shuttle“-Stil ordnet das Unternehmen in eine spezifische Kategorie der Lagerautomatisierung ein, die sich vom Ansatz mobiler Roboter unterscheidet, wie er von Unternehmen wie Locus Robotics oder 6 River Systems verfolgt wird. Bei diesem Ansatz bewegen sich autonome mobile Roboter über die vorhandene Lagerfläche, um Waren zu transportieren oder menschliche Kommissionierer zu führen, ohne selbst auf die Lagerregale zu klettern. Der „HaiPick“-Ansatz von Hai Robotics integriert hingegen die Lagerstruktur und den Entnahmeroboter in ein einziges vertikales System, wobei die geringeren anfänglichen Eingriffe in die bestehende Anlagenkonfiguration, die der Ansatz mit mobilen Robotern mit sich bringt, gegen eine höhere Lagerdichte pro Quadratfuß eingetauscht werden – ein Kompromiss, der tendenziell Anlagen wie die Flow-Center von NAPA begünstigt, bei denen die Bodenfläche eine einschränkende Größe darstellt und die Bestandszusammensetzung stabil genug ist, um ein stärker strukturell integriertes System zu rechtfertigen.

Diese Unterscheidung ist entscheidend dafür, wie Käufer im breiteren Vertriebs- und Logistiksektor diese Ankündigung bewerten sollten. Eine Anlage, die zwischen verschiedenen Automatisierungsansätzen wählt, entscheidet sich nicht nur für einen Anbieter, sondern geht eine strukturelle Verpflichtung ein: Ein „Cube-and-Shuttle“-System wie HaiPick lässt sich nach der Installation schwerer verlegen oder neu konfigurieren als eine Flotte mobiler Roboter, die in eine andere Anlage verlegt oder innerhalb desselben Gebäudes für andere Aufgaben eingesetzt werden können. Die Entscheidung von NAPA, das System vor einer endgültigen Entscheidung im Rahmen des Live-Lager-Testverfahrens von Hy-Tek zu validieren, deutet darauf hin, dass das Unternehmen diese strukturelle Beständigkeit sorgfältig abgewogen hat, anstatt sich automatisch für die Automatisierungskategorie zu entscheiden, über die in der Fachpresse am häufigsten berichtet wird.

Die wirtschaftlichen Gründe für einen Distributor, sich jetzt für Robotik zu entscheiden

Der Vertrieb von Automobil- und Industrieteilen sieht sich mit denselben Problemen hinsichtlich der Verfügbarkeit von Arbeitskräften und

Der durch den E-Commerce bedingte Druck hinsichtlich der Servicequalität hat in den letzten Jahren dazu geführt, dass die allgemeine Lager- und Einzelhandelslogistik in Richtung Automatisierung getrieben wurde; allerdings hat sich die Branche in der Vergangenheit langsamer entwickelt als die E-Commerce-Abwicklung – und zwar genau aufgrund des Problems der SKU-Vielfalt, das mit dieser Lösung behoben werden soll. Ein Distributor, dem es gelingt, die Ein- und Auslagerung eines wirklich heterogenen Ersatzteilkatalogs – und nicht nur einer engen Produktkategorie – erfolgreich zu automatisieren, verfügt über ein Modell, das sich auf andere Distributionszentren in seinem Netzwerk übertragen lässt, ohne dass für die spezifische Produktpalette jeder einzelnen Anlage eine maßgeschneiderte Neugestaltung erforderlich ist. Derek Miller, Vice President of Sales bei Hy-Tek, beschrieb die Rolle des Integrators genau im Hinblick auf diese langfristige Denkweise: „Unser Fokus lag darauf, NAPA dabei zu unterstützen, die richtige Lösung für seine langfristigen betrieblichen Ziele zu finden“ – eine Formulierung, die darauf hindeutet, dass dieses Distributionszentrum als bewährtes Modell und nicht als einmaliges Projekt fungiert.

Stellen Sie sich vor, was sich innerhalb der Anlage ändert, sobald das System in Betrieb ist: Behälter, für die früher ein Mitarbeiter einen Lagergang entlanggehen musste, werden nun von einem Roboter, der das Regal selbst erklommen hat, zu einer Kommissionierstation transportiert. Dabei werden ein Behälter mit Befestigungselementen und eine Schale mit Bremsscheiben über dasselbe automatisierte System entnommen – statt in zwei getrennten Prozessen –, wobei jeder Behälter an derselben Kommissionierstation ankommt, unabhängig davon, wie unterschiedlich die beiden Artikel gelagert werden mussten. Ob dieser Ein-System-Ansatz für den wirklich gemischten Lagerbestand von NAPA tatsächlich die von den Unternehmen versprochenen Zuwächse bei Lagerdichte und Durchsatz liefert, wird sich erst bestätigen, wenn die Anlage lange genug mit vollem Betriebsvolumen gelaufen ist, um echte Leistungsdaten zu generieren – und nicht nur Formulierungen aus Pressemitteilungen –, und konkurrierende Distributoren, die diese Einführung beobachten, werden genau nach diesen Belegen suchen, bevor sie ihre eigenen Logistikzentren einer vergleichbaren strukturellen Umgestaltung unterziehen.

Dieser Bericht fasst die Pressemitteilung von Hai Robotics vom 15. Oktober 2026 zusammen, in der die Einführung bei NAPA Auto Parts angekündigt wurde, einschließlich der Derek zugeschriebenen Aussagen

Miller, Tyler Park und Hunter Senn, Stand: das angegebene Veröffentlichungsdatum.

Dieser Artikel dient ausschließlich allgemeinen Informationszwecken und stellt keine Anlage-, Beschaffungs-, Rechts- oder technische Beratung dar. Die Zahlen entsprechen den oben aufgeführten Quellen zum angegebenen Stichtag und können sich ohne vorherige Ankündigung ändern.